整车制造过程拥有着规范化的四大工艺-冲压、焊装、涂装和总装。每一道工艺中又会包含着很多步的工序，每一步工序中又包含了诸多的制造要素。

　　冲压车间拥有5200吨、6900吨和8100吨等压力机生产线，采用世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术，实现了全封闭、全自动化生产。

　　冲压是轿车生产四大工艺的第一道工序，可以说，好的轿车从冲压开始。冲压工艺是将毛坯板料经过模具冲压成型最终得到汽车表面覆盖件的过程。

　　在冲压生产过程中，压力机的先进程度和压力级别、模具的工艺布置合理性和精度、板料的性能和洁净度、员工的技能和熟练度等都决定着冲压件最终的质量。

　　而新速腾的冲压板件每次冲压均采用六道工序，工序数量明显高于很多主机厂。同时六道工序带来的是更加稳定的产品品质。

　　焊装车间大量采用激光焊、激光钎焊、等离子钎焊工艺以及中频焊接等先进技术。

　　焊装车间工艺特点：
　　• 采用先进的激光焊、TOX冲铆、激光在线测量以及超声波检测技术。
　　• 主焊采用康采恩框架，具有柔性生产能力。
　　• 手动焊钳采用一体化焊钳，节能环保。
　　• 大量采用中频焊接技术，保证焊接质量。
　　• 车身大量采用高强钢和热成型钢板。
　　• 车身采用轻量化设计。
　　• 整体产出60台/小时。

　　其中据相关的工程师介绍，白车身整体的制造成本占据整车制造成本的将近三分之一，尤其是速腾其四门处都都附有加强筋，且还采用了热成型钢板。要知道热成型钢板是德国的蒂森克虏伯的全球专利产品，国内具备热成型钢板加工的地方也是凤毛麟角。

　　涂装车间采用水性无中涂工艺、翻转输送、静电式漆雾处理系统、机器人面漆喷涂室等先进工艺。

　　也正是由于水性漆的使用一汽-大众华西南地成为了“绿色工厂”的典范，较早前的油性漆涂装工艺需要的尾气处理，水性漆带来了更加环保的生产工艺。

　　总装车间生产线采取先进的“h”型布局，建有物流超市和车身立体库。采用可升降电动自行吊具、车门分装采用可分离式组合吊具以及电动可升降滑橇等多项领先技术。

　　至此新速腾从一圈钢板变成了一辆要继续接受检验的车辆了，当再经历严格的检验过程后才可以结束工厂生产模式变为运输模式走到全国各地的经销商手中。