焊装车间是德国大众在国内的第一款基于MQB平台的车身焊装线，同时也是全球范围内，大众和奥迪品牌的产品首次在焊装领域实现混线生产。
车间大量采用激光焊、激光钎焊、等离子钎焊工艺以及中频焊接等先进技术；机器人数量超过800台（康采恩框架自动组合夹具），自动化率超过70%，整线设计能力为每小时60台。
焊装车间工艺特点：
• 采用先进的激光焊、激光钎焊以及等离子钎焊 。
• 主焊采用3个康采恩框架，具有通过4种车型的柔性生产能力。
• 手动焊钳采用一体化焊钳，节能环保。
• 大量采用中频焊接技术，保证焊接质量。
• 车身大量采用高强钢和热成型钢板。
• 车身采用轻量化设计。
• 自动化率超过70%，机器人数量超过800台。
• 整体产出60台/小时。
• 第一款基于MQB平台的车身焊装线。
• 首次在焊装领域实现大众和奥迪品牌产品的混线生产。
不过基于大众集团对于高尔夫·嘉旅车型的车身设计，整体上来说高尔夫·嘉旅的车身焊装工艺水平在全球车型中都是比较先进的。
△ 先进的焊装工艺保证了车身的品质，在生产制造端的严格把控和先进技术的应用对于整车在消费者使用过程中带来的是高品质的用户体验。
涂装车间采用水性无中涂工艺、翻转输送、静电式漆雾处理系统、机器人面漆喷涂室等先进工艺。
运用直通式烘干炉、聚氯乙烯涂胶等工艺，整线具备铝件生产能力；大量运用机器人，大幅提升了自动化程度和喷涂质量；涂装车间整线规划产能为每小时62台。
涂装车间工艺特点：
• 前处理电泳翻转输送。
• PVC局部及面漆线内、外表面全部采用机器人自动喷涂，面漆实现无人喷涂，并采用干式水幕方式。
• 废气燃烧装置。
• 小时产出62台/小时。
• 静电式漆雾处理系统。
• PVC线采用倒置滑橇吊具形式。
• 整线具备铝件生产能力。
• 喷房循环风80%循环利用，大大节约能源，同时采用废气净化处理技术，大幅降低有机废气的排放。
△ 也正是由于水性漆的使用一汽-大众华南基地成为了“绿色工厂”的典范，较早前的油性漆涂装工艺需要的尾气处理，水性漆带来了更加环保的生产工艺。
总装车间生产线采取先进的“h”型布局，建有物流超市和车身立体库。采用可升降电动自行吊具、车门分装采用可分离式组合吊具以及电动可升降滑橇等多项领先技术。
底盘装配采用一种全新的适合横置发动机模块化平台的组合式托盘，能够有效降低制造周期和成本，进一步实现精益化柔性混流生产。总装线设计产能为每小时60台。
总装车间工艺特点：
• 按照”理想化“总装车间方式设计。
• 装配线按“h”型布置，使物流路径最短。
• 物流上件采用超市方式。
• 车身输送采用可升降电动自行吊具技术。
• 车门分装线采用最新的可分离式组合吊具技术。
• 车轮、座椅上件采用机械化输送技术。
• 加注和检测设备采用最新的 ASAM-GDI程序集中控制技术。
• 整车路试采用大众集团的短程路试标准，节省面积和工时。
针对国内都市年轻消费者而设计的全新高尔夫•嘉旅，其精准的市场定位，以及对驾乘舒适性的深度聚焦，使全新高尔夫•嘉旅将众多领先科技赋予丰富的系统配置，为驾乘者提供便捷、舒适的用车生活。
总结：车辆的品质是与生产制造密不可分的，诚然我们不能忽略设计因素的影响也，不过在此次走进了华南一汽-大众制造工厂后，笔者对其高尔夫·嘉旅产品的生产制造过程有了一个比较深刻的认识，严密的标准管控加上先进的制造工艺辅助，高尔夫·嘉旅的品质在源头之处就得到了较高的保证。
