2013年年底，长安铃木在国内的第二座工厂正式投入使用，这座新工厂被称为铃木汽车在中国的标杆工厂、同时也是铃木全球体系中规模最大、技术最先进的工厂之一。从2013年底开始，长安铃木一连推出了锋驭、启悦两款颇具竞争力的车型，而这两款“生力军”均诞生于长安铃木引以为傲的第二工厂。那么这家工厂到底有哪里不同呢？接下来点评君将带你一起走近看看。

　　长安铃木第二工厂（以下简称“二工厂”）坐落在重庆市巴南区经济园天明汽摩产业园，占地面积约2020亩，规划建筑面积逾50万㎡。二工厂项目按总体规划分期实施原则，共分三期建设。第一期建成后整车产能将达25万台/年；到2020年三期建成后整车产能将达75万台/年。

 ▲长安铃木启悦（图左） 长安铃木锋驭（图右）

　　●冲压车间

　　长安铃木第二工厂冲压车间总占地面积为16100平方米，一期配置两条领先国内技术的全自动全封闭式生产线，包括10线（总吨位4500吨）、20线（总吨位5200吨），具备10万台/年以上的生产能力。冲压车间工艺排布遵循长安铃木 “小、少、轻、短、美” 的价值观规划，主要分为模具维护区、模具放置区、产品坯料放置区、冲压生产区、冲压产品放置区等五大区域。

 ▲冲压生产线全景

　　产品坯料放置区，设置在离冲压线线首最近的区域，保证生产过程中能以最快的速度更换材料，节省工时。以启悦的产品胚料为例，启悦车型全部使用来自国内知名钢板坯料厂家宝钢、蒂森以及从韩国浦项进口的钢板材料。所有材料都是具有“双面锌铁合金热镀层”的钢板，镀层强度和防锈能力出众，正常使用下具有10年以上的防锈能力。

 ▲双面锌铁合金热镀层钢板（韩国浦项）

　　基于提高效率与降低能耗的目的，模具放置区同样设置在对应生产线的线首区域，大大缩短模具更换距离及时间。启悦车厢的模具均采购自知名模具厂家，外板模具型面材料使用目前冲压成形性能最好的球墨铸铁材质“GGG70L”，要求较高的修边、冲孔工艺使用行业领先的合金工具钢材质“SKD11”，保证零件的外观、精度等品质。

 ▲模具修整区

　　模具维护区的功能是进行日常模具的修理清洗和保养，配备有目前国内领先技术200吨带上模自动翻转功能的研配压机，代替了以往靠操作者使用行车翻转上模的方式，不仅提高了安全性，更体现了长安铃木对员工的人文关怀。

 ▲生产线1-5200吨

 ▲生产线2-4500吨

　　作为冲压车间的核心，10线（总吨位4500吨）、20线（总吨位5200吨）两条生产线是目前具有国内领先技术的全自动全封闭式生产线。4500吨自动线主要用于生产高强度零件，5200吨自动线主要用于生产车门、侧围等外板件。每条线由材料拆垛机、四台机械式压机、线尾品质检查装箱台组成。为了以最好的生产方式控制产品质量，长安铃木旗下车型上的关重零件例如侧围、顶盖、门、引擎盖等，都由冲压车间自己生产。长安铃木所有的零件最大工序数为四工序，在产品设计的初期就详细考虑了生产工序的排布，通过这种设计理念，可以降低了生产成本，将利益回馈给消费者。

　　就生产线的具体工序来说，产品生产的第一步是送料，通过材料拆垛机对坯料垛进行分离、清洗、送料定位。拆垛设备从日本AISAKU进口，处于世界先进水平，较传统拆垛方式相比，能够实现坯料料垛放置位置的激光定位、生产过程中不停线换料垛，将一般需要5分钟以上的换垛时间减少为0分钟。

 ▲全封闭机械式压机+瑞典ABB传送机器人

　　产品生产的第二步是使用模具将板料通过成形、整形、剪切、冲孔等工艺，生产出需要的产品。生产线采用了国际领先标准的全封闭隔音措施，有效降低生产过程中的噪音污染，保护员工的身体健康；同时能够有效防止灰尘、异物进入造成产品品质的不良。每条生产线都安装有5台瑞典ABB公司的自动机器人，通过新技术的运用，生产节拍能够保证到一分钟生产零件12件以上，设备能力最高可达18件/分钟，在此过程中每条生产线只需要2名操作者在控制台通过监视探头进行生产的实时监控。生产线每台机床都有两个工作台，当一个产品批次生产完成之后，只需要通过线尾控制台就可以实现一键式全工序模具、零件抓取吸盘机构的更换，在90秒以内投入到另一个产品批次的生产。在整个模具更换的过程中都有光电感应机构进行安全防护，保证员工的安全。生产过程中产生的废料则通过地下废料输出机构，直接输送至厂房以外的废料运输车辆中。

　　产品生产的第三步是品质检查和装箱入库，通过专业设备和品检人员的重点检查、多次抽检，有效保证冲压产品的品质，给消费者提供优良的产品。

　　在生产线线尾安装有电动地板链，生产线零件装箱完成后，将装满零件的货架移动至线侧，将空货架移动至线中，降低了员工劳动强度，同时也降低了搬运过程中品质不良的发生，提高了物流的效率和灵活性。

 ▲德国ABUS天车

　　此外，冲压车间与车体焊接车间为中间无间隔设计，零件库房设置在最接近焊接车间的区域。零件实行每部品定点放置，根据大小以及搬运距离最小而合理划分区域，保证车间空间得到最大化利用。而零件先入先出原则保证了零件材料的时效性，同时降低了零件发生品质不良的风险。