1探访冲压车间

　　2013年年底，长安铃木在国内的第二座工厂正式投入使用，这座新工厂被称为铃木汽车在中国的标杆工厂、同时也是铃木全球体系中规模最大、技术最先进的工厂之一。从2013年底开始，长安铃木一连推出了锋驭、启悦两款颇具竞争力的车型，而这两款“生力军”均诞生于长安铃木引以为傲的第二工厂。那么这家工厂到底有哪里不同呢？接下来点评君将带你一起走近看看。

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　　长安铃木第二工厂（以下简称“二工厂”）坐落在重庆市巴南区经济园天明汽摩产业园，占地面积约2020亩，规划建筑面积逾50万㎡。二工厂项目按总体规划分期实施原则，共分三期建设。第一期建成后整车产能将达25万台/年；到2020年三期建成后整车产能将达75万台/年。

　　

 ▲长安铃木启悦（图左） 长安铃木锋驭（图右）

　　●冲压车间

 ▲冲压车间平面图

　　长安铃木第二工厂冲压车间总占地面积为16100平方米，一期配置两条领先国内技术的全自动全封闭式生产线，包括10线（总吨位4500吨）、20线（总吨位5200吨），具备10万台/年以上的生产能力。冲压车间工艺排布遵循长安铃木 “小、少、轻、短、美” 的价值观规划，主要分为模具维护区、模具放置区、产品坯料放置区、冲压生产区、冲压产品放置区等五大区域。

 ▲冲压生产线全景

　　产品坯料放置区，设置在离冲压线线首最近的区域，保证生产过程中能以最快的速度更换材料，节省工时。以启悦的产品胚料为例，启悦车型全部使用来自国内知名钢板坯料厂家宝钢、蒂森以及从韩国浦项进口的钢板材料。所有材料都是具有“双面锌铁合金热镀层”的钢板，镀层强度和防锈能力出众，正常使用下具有10年以上的防锈能力。

 ▲双面锌铁合金热镀层钢板（韩国浦项）

　　基于提高效率与降低能耗的目的，模具放置区同样设置在对应生产线的线首区域，大大缩短模具更换距离及时间。启悦车厢的模具均采购自知名模具厂家，外板模具型面材料使用目前冲压成形性能最好的球墨铸铁材质“GGG70L”，要求较高的修边、冲孔工艺使用行业领先的合金工具钢材质“SKD11”，保证零件的外观、精度等品质。

 ▲模具修整区

　　模具维护区的功能是进行日常模具的修理清洗和保养，配备有目前国内领先技术200吨带上模自动翻转功能的研配压机，代替了以往靠操作者使用行车翻转上模的方式，不仅提高了安全性，更体现了长安铃木对员工的人文关怀。

 ▲生产线1-5200吨

 ▲生产线2-4500吨

　　作为冲压车间的核心，10线（总吨位4500吨）、20线（总吨位5200吨）两条生产线是目前具有国内领先技术的全自动全封闭式生产线。4500吨自动线主要用于生产高强度零件，5200吨自动线主要用于生产车门、侧围等外板件。每条线由材料拆垛机、四台机械式压机、线尾品质检查装箱台组成。为了以最好的生产方式控制产品质量，长安铃木旗下车型上的关重零件例如侧围、顶盖、门、引擎盖等，都由冲压车间自己生产。长安铃木所有的零件最大工序数为四工序，在产品设计的初期就详细考虑了生产工序的排布，通过这种设计理念，可以降低了生产成本，将利益回馈给消费者。

　　就生产线的具体工序来说，产品生产的第一步是送料，通过材料拆垛机对坯料垛进行分离、清洗、送料定位。拆垛设备从日本AISAKU进口，处于世界先进水平，较传统拆垛方式相比，能够实现坯料料垛放置位置的激光定位、生产过程中不停线换料垛，将一般需要5分钟以上的换垛时间减少为0分钟。

 ▲全封闭机械式压机+瑞典ABB传送机器人

　　产品生产的第二步是使用模具将板料通过成形、整形、剪切、冲孔等工艺，生产出需要的产品。生产线采用了国际领先标准的全封闭隔音措施，有效降低生产过程中的噪音污染，保护员工的身体健康；同时能够有效防止灰尘、异物进入造成产品品质的不良。每条生产线都安装有5台瑞典ABB公司的自动机器人，通过新技术的运用，生产节拍能够保证到一分钟生产零件12件以上，设备能力最高可达18件/分钟，在此过程中每条生产线只需要2名操作者在控制台通过监视探头进行生产的实时监控。生产线每台机床都有两个工作台，当一个产品批次生产完成之后，只需要通过线尾控制台就可以实现一键式全工序模具、零件抓取吸盘机构的更换，在90秒以内投入到另一个产品批次的生产。在整个模具更换的过程中都有光电感应机构进行安全防护，保证员工的安全。生产过程中产生的废料则通过地下废料输出机构，直接输送至厂房以外的废料运输车辆中。

　　产品生产的第三步是品质检查和装箱入库，通过专业设备和品检人员的重点检查、多次抽检，有效保证冲压产品的品质，给消费者提供优良的产品。

　　在生产线线尾安装有电动地板链，生产线零件装箱完成后，将装满零件的货架移动至线侧，将空货架移动至线中，降低了员工劳动强度，同时也降低了搬运过程中品质不良的发生，提高了物流的效率和灵活性。

 ▲德国ABUS天车

　　此外，冲压车间与车体焊接车间为中间无间隔设计，零件库房设置在最接近焊接车间的区域。零件实行每部品定点放置，根据大小以及搬运距离最小而合理划分区域，保证车间空间得到最大化利用。而零件先入先出原则保证了零件材料的时效性，同时降低了零件发生品质不良的风险。

2探访焊接车间

　　●焊接车间

　　长安铃木第二工厂焊接车间总长166米，宽121米，占地面积为 20086平方米。车间由六大部分组成，包括前下车体生产线、主下车体生产线、左右侧围生产线、主车体生产线、四门两盖生产线、白车体调整WBS储运线。目前投入使用的一期混用焊接生产线年生产能力可达10万台以上。

 ▲焊接车间平面图

　　整体来说，焊接车间可谓深得现代集约化生产管理的精髓，封闭式自动化机器人工作区处于焊接车间的中间区域，人工辅助操作区域则分散在机器人工作区的外围。除此以外，焊接车间还具有以下几大特点：

　　（1）“小少轻短美”的厂房布局：根据生产线布局、合理安排厂房跨距及长度，跨距由144米变为119米；长度由180米变为163米；

　　（2）高自动化率：主线自动化率高达100%，焊接线整体自动化率达70%；

　　（3）多车型混线生产：相比较其他厂商单一生产线，二工厂焊接车间可实现启悦、锋驭等多车型的混线生产；

　　（4）国际领先的技术设备：
　　　　1）一期生产线即拥有日本发那科机器人，共计204台；
　　　　2）高效率旋转台夹具14套；
　　　　3）零能耗重力输送装置4套；
　　　　4）德国进口的悬臂式三坐标检测设备1套，法如摇臂式三坐标检测设备1套；
　　　　5）日本三起自动扣合压机6套；
　　　　6）全日本进口的2套主车体检具及13套主要分总成检具。

　　（5）严密的品质监控：各主要分总成自动化生产线专属工件检查工位。

 ▲日本三起车门扣合压机

　　侧围生产线中的抓手机器人针对启悦的侧围外板进行涂胶工作。抓手机器人抓取工件，由全自动涂胶设备完成涂胶。其中：抓手机器人的硬件、软件都分别进行了防错功能设置，实现了抓手自动识别车型及自动上件功能。而全自动涂胶设备，具有涂胶精准、高效、断胶检测的功能，从而大大减少了人工作业强度，并且极大地提高了涂胶的品质及效率。

 ▲德国MORA Profi水平横臂式三坐标测量机

　　主拼工位（MB20#）采用了先进的车体柔性焊装主拼结构样式，此主拼样式具体为机器人+定位夹具+定位龙门架的结构形式，利用12台机器人，对侧围、顶盖分总成采用6套固定抓手在主拼工位对车体进行固定打点。具有柔性化程度高、车种切换时间短、占地空间小等特点。目前最高可实现3种车型混流生产。

 ▲主车体生产线

 ▲主下车体生产线

　　在前罩板侧外构件自动投料工位。该机构具有较高的停止定位精度，可以防止机械手抓取工件时由于工件定位不良发生碰撞，导致工件、机械抓手等的损坏。其次，还具有缺件预报警功能。当料架只剩2个工件时，黄灯预警；当只剩1个工件时，红灯报警。

　　在白车体下线区。白车体下线之后，将通过WBS储运线运送到下一环节。

　　另外，焊接车间的WBS储运线可实现焊接车间至涂装车间的车体储存，极大地提升空间利用，并且可依据车型、配置等需求，实现储存车体发送顺序的优化。

3探访涂装车间

　　●涂装车间

　　长安铃木第二工厂涂装车间总占地面积1.73万平方米，其中主厂房占地1.32万平方米，一期设计产能为30JPH，二期设计产能为58.7JPH，以新车型外形尺寸及涂装工艺要求为设计依据，兼顾未来产品和产能的拓展要求，涂装生产线承担新车型白车身的车身前处理、阴极电泳、焊缝密封、中涂和面漆喷涂、漆后修饰等生产任务，可共线涂装包括启悦、锋驭在内的多种车型。在同等JPH产能的生产线中，长安铃木第二工厂涂装车间面积为国内最小，属世界领先水平，充分体现了长安铃木公司“小、少、轻、短、美”的生产理念。生产线布局上，按功能的不同，区分四大功能区，并按各区集中原则进行布局，保证车间内空气按最理想的方式进行流动，极大的减少了涂装车间内粉尘，从而减少涂装颗粒的发生。

 ▲涂装车间平面图

　　涂装生产线采用了大量的新工艺、新材料、新技术和新设备，贯穿于每一个工艺流程中。如：

　　（1）大尺寸超滤膜组：电泳工序采用最新的大尺寸超滤膜组，大幅提高超滤膜的透过量，有效保证了电泳后水洗的强度，提高电泳质量。同时，模组清洗频率也较常规模组减少50%，降低维护成本及人员劳动强度。

 ▲局部贴膜

　　（2）集中式供胶系统：取代常规的由泵直供方式，高粘度的密封胶、PVC材料管路实现循环。各取出口压力、温度都能得到均匀控制；集中供给罐中的持续搅拌，也避免了因原料中掺杂空气造成的品质风险。

 ▲集中供胶系统

　　（3）鸵鸟毛+离子风装置：采用目前车体表面颗粒、杂质去除效率最高的鸵鸟毛+离子风装置，最大限度的去除车体表面杂物，喷涂质量得到有效保障。

 ▲鸵鸟毛+离子风高效清洁装置

　　（4）壁挂式机器人：动作盲点较常规立式机器人少，空间使用率高。中涂站、色漆站、清漆站均采用了壁挂式机器人。各站实际长度减少了2～3m，从而降低送排风量，设备选型投资及能耗成本都得以减少。

　　（5）电动泵及智能控制系统：电动泵的能耗优势、压力控制优势已经得到业界的认可，并已逐渐替代气动泵，成为绝大多数整车厂的导入对象。但是，即便采用电动泵，常规循环方式每天24小时始终处于高流量、高压力状态，也会造成涂料的剪切和降解从而给涂装品质带来负面影响。

 ▲阴极电泳

　　因此，二工厂涂装生产线采用了电动泵+智能控制系统方式——“智能”循环系统能够提供2种运行模式：闭环压力模式和开环流量模式。开环流量模式：系统不使用时，电控气动背压阀将 “卸载”背压设定以降低系统压力，电动变频泵将按预设低速运行以维持基本流速；闭环压力模式：泵通过压力传感器与背压互相关联来设定系统压力。若有涂料消耗引起系统压力降低，泵速会相应加快以提高流量来维持系统压力。

　　此外，涂装生产线导入了超高泳透力的电泳涂料。超高泳透力电泳涂料在各项性能都满足工艺标准外，其泳透力较上一代电泳涂料提高了40%-50%（泳透力越高，车体各部位电泳膜厚越均匀）。涂装生产线还采用了目前国际领先，国内最为先进的水性3C1B涂装体系工艺，且是重庆范围内第一条采用该工艺的生产线。水性涂料的导入， 使得VOC排放量减少70%以上，单车VOCs排放量≤20g/㎡。

 ▲车体外观检查修正

 ▲出品检验

 ▲产品终检

　　在创造高品质产品的同时，长安铃木更加注重人员健康和环境友好。涂装产生的废水输送至废水站处理，保证排放的工业废水符合国家环保要求，产生的漆渣有专用的收集设备，再进行深度和最终安全无害处理。

4探访总装车间

　　●总装车间

　　长安铃木第二工厂总装车间始目前承担最新上市的启悦及之前上市的锋驭车型的生产。设计生产能力为一期10万台/年，二期通过扩能可以达到25万台/年。目前主生产输送线部分一次建成，已经具备25万台/年的生产能力。

 ▲总装生产线平面图

　　第二工厂总装车间遵循长安铃木“小、少、轻、短、美”的价值理念进行规划，整个生产线布局和生产均是围绕着“精益”、“高质”、“节能”3个方面进行组织。

　　总装车间建筑面积约28272平方米，其中生产面积约21554平方米，目前具有十条以上生产线，具体为内装饰一线、内装饰二线、底盘一线、底盘二线、终端一线、终端二线以及仪表板分装线、发动机分装线、后桥分装线、车门分装线等，分别担负车内装配、底盘装配、装饰件装配以及分装等工作，各条线配置了相应的附属设备如搭载设备、加注设备、拧紧设备等。

 ▲总装生产线

　　二工厂总装生产线的有效工位仅有80个，检查工位10个，这样少的工位数量，这样小的厂房面积，要完成25万台/年的生产产量，生产效率是在国内的主机厂中屈指可数。之所以能够达到这样的效率，主要基于几个因素：

　　首先，生产线布局是采用的“の”字形布置，采用这种布局能够将生产线在长度延展方向尽可能的靠近厂房的墙壁，也就是靠近物流配送区，大大缩短了物流搬送的距离，提高了生产效率；

 ▲前后挡风玻璃自动涂胶机器人

 ▲发动机分装线

　　其次，不同于欧美企业的RDC，总装采用的物流配送方式是定点配送+单边投件的方式，将欧美企业习惯的RDC置场打散放置到线边，采用一个配送区负责几个工位的方式，在同样保证配送的一系列优点的同时又省去了RDC庞大的占地面积。同时，采用单边投件，利用只由生产线一侧的操作者拿件与另一侧的操作者共同使用装配，从而减少另外一侧操作者的走路和拿件时间的方法，大大节约了操作者工时，提供工作效率。基于以上两个基本原则，从而确保了精益的理念能够得以实现。

▲内饰装配线

 ▲仪表板分装线

　　在内饰装配线的仪表板搭载工位，能够看到一条仪表板分装线，本条线本着经济、节能的原则，采用摩擦驱动+AGV的方式进行输送，这种输送的组合方式，在国内主机厂中比较少见，采用摩擦驱动的方式确保了仪表板输送线的耗能少，噪音小，满足我们节能的理念，采用AGV的方式则是借用AGV的路线设定灵活的特点，保证了这条输送线的柔性，当需要进行工艺路线调整的时候，可以非常快速的进行相应的调整。仪表板通过分装输送线分装完成后就进入了内饰线上的仪表板合车工位，通过仪表板搭载设备，在内饰输送线上完成仪表板的搭载装配。

 ▲车门分装线

 ▲车轮搭载及拧紧

　　在车轮搭载及拧紧工位，车轮是由轮胎仓储进行装配后配序送至总装车间外侧，通过自动输送线输送至生产线边，使用轮胎自动搭载设备辅助人工进行轮胎的安装，极大的降低了劳动强度。完成车轮的合装后，操作者使用自动轮胎螺母拧紧机进行力矩的拧紧，使用拧紧机可以确保拧紧的精度达到1%以内，确保了高品质，同时所有的拧紧结果和拧紧数据均会通过MES系统进行上传，可以长时间保存具备很好的追溯性。

▲仪表板合车

 ▲平行光源终端检查

　　在前座椅输送及安装工位，采用直接穿越产的方式，能够看到座椅输送线非常短，从厂房墙壁直线输送至生产线边。左侧的的座椅通过助力臂进行安装，而右侧的输送线则通过穿过生产线，同时，在前座椅穿送过程中，没有使用电机而是采用气缸弹射方式，利用惯性的原理完成座椅的生产线的传送，这样也确保了节能的效果。

5探访完检车间

　　●完检车间

　　二工厂完检车间检测线主要进行车辆装配下线后的外观检查、性能检查、淋雨检查及路试等整车质量检查。检测线总占地面积1720平米，设计检出能力达30万辆/年，为目前世界同等检出能力占地面积最小的检测线之一，充分体现了长安铃木“小、少、轻、短、美”的制造理念。

▲平行光源整车外观检查

　　一期产能达10万辆/年。拥有检测设备10套，其中主要性能检测设备6套全部为日本进口，检测精度达世界一流水平。目前正在筹备二期的建设，预计今年8月份完工，建成后产能将达到20万辆/年。为了避免存在性能质量问题的车辆流入市场，完检车间采用了全线数据联网系统，使设备自动读取识别车型，并对检查结果进行存档，检出任何性能问题如不处理合格都无法出厂，极大的提升了长安铃木产品的市场质量水平。

 ▲四轮定位+转角检查+灯光检查三合一

　　在四轮定位、转角检查、灯光检查三合一工位，主要对汽车进行四轮定位、内外倾角、远近光光轴及光照强度进行检查，采用的是从日本进口的三合一集成式检查设备。侧滑检查设备，主要对汽车侧滑量进行检查。然后是整车外观检查，主要对汽车的零部件装配情况、漆面情况、钣金件凹坑与配合情况、车身内外饰件的外观以及部分简单的性能进行检查。比如座椅调整、车门遥控等。

▲转鼓检查

　　对于汽车主要性能的检查部分，按现在的检查顺序，依次为转鼓检查（外观检查后面的工位）、制动力检查、ECU底盘检查、尾气检查。首先，转鼓检查主要是对车速表校正、变速器、燃油踏板、发动机及车身的振动情况、加速情况、前后灯光、定速巡航、怠速启停、OBD/VVT等行驶特性进行检查，其中的OBD /VVT检查目前国内法规没有要求，但长安铃木为了避免给用户带来隐患，坚决做到了所有车全检，全检通过率在行业内首屈一指；接下来的是制动力检查，主要是对前后轮的制动力、左右制动力差、阻滞力、ABS/ESP等安全项目进行检查；后边的是ECU检查，主要是对安全气囊、ECU、ABS、BCM等车辆控制模块进行检查；下边的地沟，主要是对汽车的底部的燃油装置、制动装置、发动机装置、排放装置的漏水、漏油、漏气的检查，以及能看到的螺母力矩检查；最后是尾气检查。

 ▲淋雨检查

　　

　　成车检查最后的两道工序是淋雨检查和走行检查。目前在用的是一期的淋雨检测线。该检测线采用的是单链式地板链，地板链带动汽车轮毂转动而移动，相对于双链式节约了一半的地板链成本及电力成本。这里主要是对汽车的淋雨密封性进行检查。外面的曲线路段就是烂路试车道，其中包括胶管路、左（右）弯扭路、搓板路、错开角钢路、欧洲板砖路、鹅卵石路、混凝土搓板路等，主要对汽车底盘异响、内饰件异响等进行检查，目前在国内属于检测路段最为丰富的试车道之一。最后检查合格的车辆就打印合格证入库。

▲非常规路面试车道

　　

　　长安铃木第二工厂堪称一座高度现代化的绿色环保的“智能工厂”。随着第二工厂的工程项目的相继投产，将充分发挥规模经济的优势，不仅保证长安铃木跨越式发展所带来的强劲产能需求，同时也为产品品质以及产品体系提升奠定了成功的基石。站在用户的立场，创造有价值的产品，未来，长安铃木将继续致力于为中国消费者提供性能卓越的产品，创造更大的价值和更多的乐趣。