如今SUV市场火爆依旧，自主品牌试水该市场后都获得了很好的反响。一汽奔腾也迎来了全新SUV车型——T77。今天我们走进一汽轿车发传中心和总装车间，看看这款炫酷的SUV一汽奔腾T77是如何生产的。

本次参观的一汽奔腾事业部二工厂，占地面积达27万平方米，实际建筑面积20万平方米，生产能力为20万辆/年，可称得上是中国汽车自主品牌的“摇篮”，而奔腾全系车型也均产自这里。

优质工厂+高效生产=高质一汽奔腾T77

本次参观的一汽奔腾事业部二工厂，占地面积达27万平方米，实际建筑面积20万平方米，生产能力为20万辆/年，可称得上是中国汽车自主品牌的“摇篮”，而奔腾全系车型也均产自这里。

一汽奔腾华东区域总经理刘世彪先生说：本次主要带领大家参观冲压、焊装、总装三大车间。其中冲压C线整条生产线是目前国内非常先进的，目前国内北京奔驰、华晨宝马、一汽大众、长安福特几家厂商采用这种先进冲压设备;焊装车间拥有焊接、搬运、涂胶等机器人共336台，车间生产线分为地板分焊线、地板主焊线、侧围主焊线、小件线、骨架主焊线、调整线、压合线等，具有很高的自动化水平;总装车间采用的RGV设备、自动涂胶机器人系统、淋雨间等，保证每辆车经过严格的生产和检查，最终发往各经销店。奔腾车辆在生产过程中，三大车间严格把控生产质量，采用新进的生产技术，保证奔腾车型的安全性与舒适性。

奔腾的高品质究竟从何而来?

几乎所有参观工厂第一站，都是冲压车间。因为，就在这里，毫无生气的钢板变成了汽车雏形。冲压车间共有A、B、C、D 4条生产线，均是全自动化生产。其高效、精度更高的模具以及来自大厂的钢材等等，都让汽车车身最基础部分的质量有了一个极为牢靠的保障。

我们还观察到几位质检工人的工作状态，可以说他们的手和眼非常“毒”，对产品质量有着高标准的挑剔和要求。在我们眼中已经很完美的产品，他们一眼就能看到其中的瑕疵，指出后返工重来。

参观完冲压之后，我们来到了今天的第二站-焊装车间。在参观过程中，恍惚觉得观摩了一场现实版的“机器人大战”，在搬运、点焊、凸焊等专业性操作中，所有机器人都有条不紊，据讲解员介绍，这里总共有336台机器人，其自动化率已经到达了77%，在替代人为操作的同时提升了车身焊接点质量的可靠性、一致性、稳定性。

紧接着我们来到了总装车间， 总装车间作为出产成品的地方，最重要的是效率和精度，以及对于质量的严格把控。而一汽奔腾的总装车间占地面积7.3万平方米，共有装配工位215个，检查检测工位40个，设计年产量20万辆，采用双班制生产，极限节拍1.08分钟(即每1.08分钟就有一辆整车下线)， 这样的极限生产速度快的有点让人咂舌。

不过在很多消费者眼中，汽车是很简单的一堆机械的组装，因此对它少了一些敬畏。此次通过参观二工厂，我们最大的感受就是：汽车生产比我们想象中严肃多了，应心存敬畏!那么多工程师的工作艰辛程度我们可能都想象不到，而正是因为他们追求完美的工作态度，我们才得以拥有更好的汽车。