2018年8月8日，58车受邀参观了位于苏州的前途汽车生产基地，而这也是我们国家自主纯电动跑车—前途K50量产车型的出生地，此外，这里还拥有着国内第一条全铝合金框架式车身生产线，下面我们就一起走进车间近距离了解一下吧。

参观工厂前，前途汽车董事长 陆群先生告诉了我们他的梦想：“造一部车 造一部好车 造一系列好车“，而我们也是带着去寻找答案的目的进入了前途K50的生产工厂。

前途汽车苏州生产基地一期占地面积23万平方米，投资超过20亿元，目前拥有620多名训练有素的员工，先期产能规划为5万台。目前工厂拥有焊装、成型、预装和总装四大车间，本次我们参观了其中的焊装车间与总装车间，我们先来看看焊装车间。

本次，虽然我们没有参观成型车间（碳纤维成型车间），但据介绍，该车间用于生产整车碳纤维外覆盖件，是拥有国内第一条碳纤维汽车零部件批量化生产线，具备了高度自动化，并且不产生粉尘、VOC，具有很好的环保性。

其中成型车间的四大工艺优势不得不提一下：

在抓取工序上，前途汽车通过首创的新模式：在模具上开大量气孔，高压气体通过气孔导入，产生的压差将预浸料与模具分离。这一有效的方式解决了预浸料分离时易变形的行业难题。

在模压方面，前途汽车淘汰了传统模具采用油升温的老方法，而采用了蒸汽加热法，节省了大量时间，使生产速度较传统方法提高了十几倍。利用业内领先的四角调平技术，尺寸精度能达到0.05mm，整个模压过程实现了全自动化，保证了零件的性能、成型质量、表面质量等技术指标。

在攻克碳纤维的切割的难点上，前途汽车也自有独门绝技：自主开发的机械臂铣削工艺，不仅规避了CNC加工及水切割的缺点，独立开发的校正系统，更是使得切割线轮廓度达到0.2mm。

在清洗工序方面，前途汽车首创了干冰清洗的方法，攻破了水洗打磨无法实现自动化的弊端。利用干冰小颗粒高速冲击到零件表面迅速汽化升华热交换，使污垢迅速冷冻，从而使凝结、脆化、剥离过程完全实现自动化。