2018年8月8日，58车受邀参观了位于苏州的前途汽车生产基地，而这也是我们国家自主纯电动跑车—前途K50量产车型的出生地，此外，这里还拥有着国内第一条全铝合金框架式车身生产线，下面我们就一起走进车间近距离了解一下吧。
参观工厂前，前途汽车董事长 陆群先生告诉了我们他的梦想：“造一部车 造一部好车 造一系列好车“，而我们也是带着去寻找答案的目的进入了前途K50的生产工厂。
前途汽车苏州生产基地一期占地面积23万平方米，投资超过20亿元，目前拥有620多名训练有素的员工，先期产能规划为5万台。目前工厂拥有焊装、成型、预装和总装四大车间，本次我们参观了其中的焊装车间与总装车间，我们先来看看焊装车间。
本次，虽然我们没有参观成型车间（碳纤维成型车间），但据介绍，该车间用于生产整车碳纤维外覆盖件，是拥有国内第一条碳纤维汽车零部件批量化生产线，具备了高度自动化，并且不产生粉尘、VOC，具有很好的环保性。
其中成型车间的四大工艺优势不得不提一下：
在抓取工序上，前途汽车通过首创的新模式：在模具上开大量气孔，高压气体通过气孔导入，产生的压差将预浸料与模具分离。这一有效的方式解决了预浸料分离时易变形的行业难题。
在模压方面，前途汽车淘汰了传统模具采用油升温的老方法，而采用了蒸汽加热法，节省了大量时间，使生产速度较传统方法提高了十几倍。利用业内领先的四角调平技术，尺寸精度能达到0.05mm，整个模压过程实现了全自动化，保证了零件的性能、成型质量、表面质量等技术指标。
在攻克碳纤维的切割的难点上，前途汽车也自有独门绝技：自主开发的机械臂铣削工艺，不仅规避了CNC加工及水切割的缺点，独立开发的校正系统，更是使得切割线轮廓度达到0.2mm。
在清洗工序方面，前途汽车首创了干冰清洗的方法，攻破了水洗打磨无法实现自动化的弊端。利用干冰小颗粒高速冲击到零件表面迅速汽化升华热交换，使污垢迅速冷冻，从而使凝结、脆化、剥离过程完全实现自动化。
而成型车间之后就是预装车间，据了解，该车间主要承担四大任务：车身密封、车身覆盖件及开闭件安装、车身外观的检查及修饰，以及外观件的表面处理。
该车间开创了两大全新的特色工艺：一是将车身的外观件在做好表面处理后再安装到车身上，与传统汽车安装完成后再整车喷漆完全不同；二是顶盖和左右侧围外板等碳纤维件的安装采用新的连接技术——粘接工艺。
此外，为保证过程质量，在前翼子板和后侧围总成，以及开闭件的装配环节上，采用了螺接的方式，与传统汽车保持一致，专用工装进行装配，同时对开闭件安装螺栓的扭力值进行100%检测记录，充分保证了过程质量，以及可追溯性。
总结：参观完前途K50的生产基地，让人不禁对这台从新势力造车阵容中崛起的品牌有了更充足的信心，作为自主品牌，前途并没有盲目的跟风，而是在长久的探索及反复的试验后拿出了一套属于自己的生产工艺，就像整车的全铝框架工艺、全车的碳纤维覆盖件等等，这绝对出乎了我们印象中一个自主车型会拥有的水平，太多的不可能让前途K50出现在了今天的舞台上，而未来进入残酷的市场之后，它还能不能继续创造更多惊人表现，我们一起期待。
