“运动之王”BMW3系是宝马家族最成功的车型，自1975年诞生以来，已在全球赢得超过1350万用户的信赖。3月15日，来自全国各地的十余名新3系车主与媒体一起探访铁西工厂，领略这座耗资15亿欧元、占地面积2.07平方公里的宝马世界级工厂，一睹BMW3系诞生全过程。

　　
　　“在华晨宝马铁西工厂里可以清晰看到四大工艺车间里都有非常严苛的质量管控体系。每一个车间，每一道工序，都不会容许任何有质量瑕疵的产品进入下一个生产环节。这些都是华晨宝马产品质量的强大后盾，我们交付客户使用的每一台车都必须是完美的。拥有适合自驾的完美操控感受，又有舒适豪华适合家用的贴心配置，再加上如此高品质的生产工艺和质量把控，毫无疑问选择全新3系长轴距是最明智也是最满意的。”华晨宝马公司的公关副总裁孙玮女士如是表示。
　　
　　超高精度高速冲压
　　华晨宝马铁西工厂的冲压车间使用了全球领先的6序伺服高速冲压机，相比其他生产线所使用的4序或5序，其优势在于可冲压出更为复杂的零件，而且它的冲压精度极高。6序伺服冲压机的控制电脑多达22台，可对冲压的力度和精度进行非常精准的控制，电脑精确控制的冲压机精度达到了0.1毫米，传统冲压机根本无法与之相比。据工作人员介绍，这套冲压设备每小时可以完成上千个冲压件作业，最高可达每分钟冲压17次。
　　传统冲压车间噪音级别高于100分贝，进入车间需戴耳塞。然而，铁西工厂冲压线采用全封闭模式，噪音级别仅为80分贝，已在人耳可以接受范围内，使用正常语调即可进行交流。
　　
　　多机器人精密焊装
　　焊装车间是铁西工厂自动化率最高的车间，它目前拥有355台机器人，工业电脑达到宝马集团级别最高的L7标准，还可自动更换机械臂，以满足不同部件的焊装需要。未来，随着铁西工厂下一阶段建设，还将增添200多台机器人。
　　
　　具体到新3系长轴距，车身上共有多达5772个焊点，而标准轴距3系也有5669个焊点。经过机器人精密控制的精确而牢固的焊点可以确保3系车身的坚固。
　　另外，焊装车间的检测也十分严格，每月进行一次破坏性检测，即完全拆解焊接完成的白车身，检测所有的焊点。此外，还有多项其他检测，包括光学在线检测、PPZ超声波检测、扁铲检测和三坐标检测等。
　　由于涂装车间仍在建设当中，预计今年下半年可以完成，所以此次无缘一探究竟。据介绍，车间将采用最新一代喷涂机器人，配备具有更高性能的喷雾器，灵活度高，车身内外部喷涂可以使用同一喷雾器完成。此外水性漆工艺无污染，光泽持久，可以保持长达15年。
　　
　　高自动化车身总装
　　铁西工厂的总装车间更是大的出奇。在“婚礼工位”，车身与底盘及动力总成首次结合在一起。其自动化程度非常高，绝大多数工作是由机器自动完成。
　　C型钳翻转工位无疑是铁西工厂不同于其他工厂的一大亮点，这可以让每一位工人更方便更省力地安装底盘管路及油箱等部件，给员工带来舒适的工作环境。
　　另一亮点则是AGV无人搬运车了，它可将组装好的底盘和动力总成根据地面的黑白线路自动运送到与车身结合的工位，完成一场“婚礼”。
　　总装车间的最后一步也少不了严格的检验工序，每辆从铁西工厂生产线驶出的汽车均需经过淋雨、灯光、四轮定位等严格检测。之后，车辆还要在厂区的测试跑道上进行真实路试，即使非常细小的异样噪音都不会被放过。
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