如今，平台化、电动化、自动驾驶、智能网联等新技术已成为各大车企的“标配”，即使是近几年才涌现的造车新势力们，这些技术也几乎悉数拥有。听起来，新势力们在技术上似乎并不落后于丰田、大众们，但事实呢？
蔚来ES8自交付以来接连爆出各种问题，小鹏、威马车辆质量备受公众质疑，即使是“新造车鼻祖”特斯拉，其可靠性也是经常被列入美国《消费者报告》的黑名单……相比融资、量产、交付等，新势力们面临的最大难题，其实应该是品控。因为品控，正正是汽车行业的门槛所在，是检验一个汽车品牌功底的试金石。

即使丰田在电动化、自动驾驶等领域都卓有成绩，但为丰田在世界上累积下无数良好口碑的，更多的还是其始终领先行业的稳定品质。汽车作为一种工具，只有拥有稳定的品控、可靠的品质，才能为这些“锦上添花”提供发挥价值的基础。
要保证品质，就有赖于在生产制造环节上严格把关，作为本土品牌“排头兵”之一的广汽传祺自然深谙此道，而“品质优先”更成为了其前进路上始终高举的一面旗帜。
传祺品质连续6年稳占自主品牌榜首
只不过，正如学校里，被称之为“学霸”的那拨人，从来都不是那些偶尔超常发挥考一两次高分的人，而是那些每次成绩都能稳定地名列前茅的人。要想做汽车界中的“学霸”，传祺人对品质的追求，当然就不能只满足于“偶然拔尖”，而是要“稳当龙头”。
可喜的是，成立于2008年的广汽传祺，只花了短短5年时间，就凭借在品质上的坚守，换来了亮眼的成绩——在2013至2018年的中国J.D.Power新车质量研究（IQS）中，广汽传祺以优于行业平均的成绩，连续6年稳占自主品牌榜首；

同样还是J.D.Power的榜单，广汽传祺GS4位列2017年度紧凑型SUV新车质量第三名，同时也是该细分市场质量榜首的自主SUV；2018年，广汽传祺GS8勇夺大型SUV可靠性榜首。
据J.D.Power数据显示，近7年来，中国自主品牌与国际品牌的新车质量差距已在不断缩小，两者的差距已从2011年的101个PP100，锐减至2018年的15个PP100。这背后，少不了始终秉持“品质至上”初心的广汽传祺的一份功劳。

未来，在品质提升上，传祺为自己定下了更高的目标——在2020年前，传祺汽车产品质量实现自主品牌榜首；2021-2025年的“十四五”期间，达到中国市场前3名、美国市场前15名的水平。
广汽乘用车技术总监、技术中心主任张卫国还透露，传祺还有一个关于品质的“小目标”：在传祺成立20年时，力争达成本田和丰田在世界上品质表现的水平。
高品质背后，传祺人的努力和坚守
为了稳定地保持高品质，传祺人付出了不少汗水和努力，这主要体现在合资经验的活用、工艺水平的提高以及与供应商的沟通和辅导上。

在经历了广汽本田和广汽丰田两个整车项目之后，广汽集团实现了营收和利润上的双丰收，但广汽人始终未忘成立自主品牌的最初梦想。于是，广汽跳出了“靠合资吃饭”的舒适圈，全力打造出属于中国人的汽车品牌。张卫国非常自豪地分享道，“传祺真的是举全集团之力，调动集团内大量的优秀人才，全方位支持的。”
得益于过往在两大日系品牌合资项目中累积下来的丰富经验和资源，让广汽传祺得以借鉴日系品牌的先进生产方式，站在更高的起点起跑。用广汽乘用车质量部部长的李建鲁的话说，“传祺是一张白纸，但白纸不白”。

比如，在人才方面，广汽传祺从成立至今的过去十年间，不仅举全集团之力，从合资企业中就先后多次从广丰、广本调来了不少精英人才，同时还在海内外招贤纳士，一步步壮大团队。
在技术研发和生产体系方面，正如广汽乘用车整车制造二部部长郭劲松所说，广汽生产方式是结合了丰田、本田的生产方式，再融合广东岭南文化，摸索出的一套全新的生产模式。

同时，广汽传祺还加入了自己对品质管控的理念——以“四心”品质——即动心的设计品质、放心的零件品质、安心的制造品质、暖心的服务品质——为核心的制造文化，为广汽传祺打造出了一整套全生命周期质量管控体系。
借鉴日系品牌的成功经验，再加上不断的自我完善、进步，让广汽传祺不仅在品质的打造和管控上拥有了先天优势，少走了弯路，还在品质打造上走出了“传祺速度”——这个成立仅10年的中国品牌，已经率先布局海外，积极进军汽车法规最为严苛的北美市场，这是当下许多更老牌的本土品牌都尚不敢挑战的高度。

不过，有人才、有理论并不代表传祺就能“躺赢”——否则，那些号称挖来各路精英的造车新势力团队，岂不分分钟能把传统车企按在地上摩擦？虽然起点不低，但传祺在本质上还是一张白纸，很多市场数据和客户声音需要自己去调研和收集，很多生产制造上的工程经验还需要自己累积和摸索。
在市场调研方面，传祺会组建专业的客户回访团队倾听用户的反馈、从多种渠道收集市场信息，并通过建立可靠性管理、未然防止品质管控等有效手段，打造出以客户观点为主导的新车品质，让用户在未来的每一款传祺车中，都能体验到贴心的品质提升。
在生产制造方面，奉行“品质优先”的传祺，更是对生产工艺有着严苛的要求。在装配工艺上，传祺一直坚持高精度的标准。
譬如，为了降低风噪，广汽乘用车不仅引进了国内首套挡风玻璃自动上件、自动涂胶、自动装配的一体化设备技术。采用该项技术后，传祺车的玻璃安全装精度值波动可控制在±0.12mm范围内，远高于±1mm的行业平均水平。

事实上，除了挡风玻璃，传祺在底盘装配、钣金工艺上的精度要求也远高于行业平均，类似的例子不胜枚举。而这样的高标准不是乱定的，是需要经验积累的。
“即使把标准数据给同行，也只能缩短他们探索的时间，但是一定不能替代。” 李建鲁坦言，搞质量、搞技术不能光看数据，关键还是方案。在这个过程中，广汽传祺主导完成了一系列的方案设计，环环相扣、稳扎稳打的积累经验，让其拥有了外人无法复制的卓越品质。

众所周知，在整车制造过程中，主机厂并非包办一切，还需要和供应商分工合作。目前，广汽传祺的核心供应链资源库有多达160家供应商，有18家顶(J)级供应商与广汽传祺达成了战略合作关系。
张卫国透露，“现在传祺整个供应链有70%-80%是合资零部件的厂商，其他自主品牌的占比约为二三成，这个是我们最大的差异点。”
与丰田、本田和其供应商的关系相似，在双方深度合作的过程中，广汽传祺和供应商相互配合，相互促进，共同成长。广汽乘用车采购部总监卫海岗表示，“很多时候，供应商都在说我们的标准甚至比丰田、本田的标准还要高”。但得益于多方的共同努力，广汽传祺如今已构筑了一条完整、稳固的供应链条，为优化产品品质提供了更多可能，这也是如今许多新造车企业所欠缺的。

广汽传祺GM6的贯穿式尾灯设计背后，是传祺人对品质和审美的坚守。
紧密的合作关系，也为广汽传祺在与供应商的沟通中争取到了更多的话语权。张卫国就分享了这么一个故事：在设计GM6尾灯时，为了美观，坚持“工艺先行”的广汽传祺舍弃了GM8上的分段式尾灯，坚持采用贯通式。然而，这样一来，不仅增加了近20%的成本，也提高了供应商制造配套的难度。
“要制造这种东西难度很大，最开始的合格率非常低，供应商也一直希望我们在改，但是我们一直没改，坚持保质保量。”每当说起广汽传祺在质量上的坚持，张卫国的语气总是十分坚定。
最终，广汽传祺还是说服了供应商，并派工程师到现场和供应商一同制定优化方案，让GM6的贯穿式尾灯设计得以批量生产。而广汽传祺的品质实力也逐渐获得了合作伙伴们的认可，越来越多顶(J)级供应商都愿意与其合作，为其站台。
正如张卫国说的，搞品质是没有捷径的。十年之间，有高峰也有低潮，但传祺人不骄不躁，坚守初心，踏实地打好品质的基础，形成了“定位高端、品质优先、创新驱动”的新模式，一步一个脚印地成就了今天的广汽品质。
品控才是汽车行业真正的门槛
汽车的发明、福特流水线生产方式和丰田精益生产方式，可谓是汽车历史上的三个重要里程碑。其中，关于生产制造就占了两个。可见，生产制造方式的不断进化，对促进汽车品牌自身，以及汽车工业的发展一直都有着巨大作用和非凡意义。

而品控就是生产方式的最终体现。
正如前面所说，要实现良好的品质管控，不仅需要主机厂自身的经验积累，也需要多方的合作和配合。要整合这庞大的资源，捋顺整条产业链，在保证品质的前提下，把成本控制在一定范围内，是非常考验一个车企的体系能力的。
“目前传祺车在技术上已经和合资车相差不大，且配置上却还更丰富些，包括我们对供应商的这种高标准要求，自然会令成本增加。因此，我们在做全成本管理时，还会在各个环节来做成本的管控。从设计开始阶段，我们就会跟研究院里负责采购的、研发的、技术的、质量的工程师一起去检讨，做出最优化的解决方案。” 张卫国的话，从侧面反映出在品质和成本管控之中，每一个环节都是一道门槛，而汽车行业真正的门槛，往往就是在这些外人看不到的地方。
把品控做好了，品牌美誉度也会自然提升，这无疑是一个品牌在市场上竞争的最有力武器。回看过去的2018年，根据乘联会数据，中国乘用车销量最终以5.8%的负增长作结，是自1990年至今28年来出现的首次下滑。但另一边厢，广汽传祺去年销量突破53.5万辆，以5.23%的同比增长收官。逆市中不降反增，传祺用自身经历再一次证明：只要产品足够好，什么时候都可以是旺市。而这个结果，或许也是对传祺十年来的品质坚守的最好回馈。