作为汽车媒体人，参观工厂的活动不少参加，但大部分都是走马观花式的简单了解，真正能上手的工厂活动却从来没有碰到过，不过这次在北京奔驰的安排下终于有机会实践了一次在生产线上当工人的感觉，在“师傅”的带领下亲手为生产线上的全新梅赛德斯-奔驰长轴距A级轿车安装了车轮。

进入正题前要先介绍一下北京奔驰刚刚全面落成的这座全新的前驱车工厂。

2018年11月21日，伴随着全新长轴距A级轿车的下线，这座北京奔驰前驱车工厂也宣布正式全面落成， “数字化、柔性化、绿色”是这座北京奔驰最新工厂的重点词， 在北京奔驰的这座智能工厂中，全数字化技术贯穿了产品设计、研发、物流、生产、质量以及财务全流程。

为了确保生产的准确性与产品的质量，北京奔驰大量应用工业机器人、自动化输送线、自动测量、自动检测、自动识别、远程监控、自动维护、自动导引运输车、无线射频识别等先进技术，并创新性地通过无纸化工具和信息系统实现人机交互，将数字化管理贯穿整个生产过程，使人、机器和生产流程实现智能互联，进而使柔性化生产变为可能。

一旦客户订单抵达生产系统，即可同步触发零部件采购、物流运输、生产规划、预测性质量保障以及交付计划等一系列流程。通过数字化同步，所有流程可实现互联互通，确保每一辆车都能够按照梅赛德斯-奔驰全球统一的质量标准以及订单需求交付客户。

同时，先进的自动化设备与自动运行的大数据监测和分析，也使“零缺陷”生产接近现实。北京奔驰的智能质量管理系统可以将戴姆勒质量管理中的各种系统数据智能地整合到一起，同时也可以将来自于数千个生产过程监控点的当前状况与历史趋势进行关联，通过对数千台自动化设备的数万个数据的监控、采集、分析，预测性维护系统也可以对自动化生产设备的潜在故障进行预测，其准确率高达85%，为生产的有序进行提供强大保障。

知易行难-奔驰全新前驱车工厂装配体验

我们作为媒体首次被允许在新工厂内的生产线上，体验车辆装配的环节。经过培训后，我们被安排在了总装线的车轮安装工位上，由在班的工人做“师傅”指导我们完成装配工序的体验。在开始“工作”前我们总感觉这样机械化的工作应该不难上手。

车轮的安装分为几个工序：先将车轮从送料架移到安装用的推车上，再将车轮准确的送入车辆轮拱内，调整液压支架高度将车轮对准轮轴并定位，同时转动调整车轮将螺栓孔位对齐，接下来用专用5孔电动扳手将5颗轮毂螺栓插入并进行预拧紧，然后再换用五轴拧紧机，将螺栓完全紧固，最后将带有奔驰Logo的轮毂中心孔盖扣好，至此一个车轮安装就完成了。

别看言语描述下显得很简单，但实际操作起来对于装配技术和熟练程度的要求都很高，首先生产线上的车身是按照一定速率在前进的，车辆在这个工位上停留的总时间也就几十秒，你要在固定距离内将车轮完美的安装到位。

车轮预装的时候，要将承载车轮的小车首先保持与生产线上的车辆同样的速度前进，同时要迅速将车轮准确推入轮拱内才能开始安装，在这个步骤中小车的前进与向内推进的速度稍有偏差，车轮就可能磕碰到新车身的前后下唇边或者轮眉，造成损坏的话不仅车辆部件要报损，还会拖慢整条生产线的生产进度。

接下来的五轴拧紧工序虽然机器为全自动操作，但你同样需要在行进中将五轴拧紧机的高度以及孔位与轮毂螺栓安装孔对齐，这样才能让机器顺利找到螺栓位置并完成紧固，在“师傅”的指导下，我们尝试了几次对位都以失败告终，而‘师傅”则在我们失败后，在剩余的时间内将车轮完美的安装完毕，避免了由于我们的“失误”造成生产线的停摆。

结语：知易行难，生产线上无易事，每一个看似简单的动作都是经过长时间的训练与积累才能达到的，而再先进的生产线也需要高技术与高素质的工人配合才能实现高质量产品的生产，而在北京奔驰的新工厂里，“高速度”与“高质量”的生产， ”智能与绿色”这一新时代的制造语言正在被全新长轴距A级轿车重新定义着。