轩逸·纯电上市之前我就在东风日产工厂里试驾过这款纯电动车，这是继聆风后又一次试驾到日产的纯电动车。虽然车已经试驾过好几回了，但纯电车型的核心部件动力电池单元却一直未见庐山真面目。东风日产一向都很乐意向媒体展示自己的技术，比如之前我参加的新天籁2.0T VC-TURBO发动机拆解活动，而今天，东风日产又将轩逸·纯电全自动电池生产线展示在我的面前。
东风日产这条电池生产线是随着轩逸·纯电一同落地的，是日产全球第四条全自动生产线，该生产线执行日产全球统一电池生产标准，采用诸多行业尖端科技，如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等，具有自动化、智能化、信息化优势，能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认，确保每片电芯都完美无瑕。凭借先进的制造工艺和成熟完善的流程管理，该生产线为轩逸·纯电提供了坚实的品质与安全保障。
本次轩逸·纯电全自动电池生产线参观分为两个部分，第一部分是电池生产模块线，是完成CELL（电池单元）到MODULE（电池模块）的生产过程。这条生产线的自动化高达96%，两排精密的全自动生产设备占据了车间的绝大部分空间，由于自动化率高，所以整条生产线仅有数名工作人员。其实从电池单元到电池模块程序倒是不复杂，就是把8块电池芯片堆叠为一个模块，但是生产线可不仅仅是把这些工序做完就算了，安全才是重中之重。
首先电芯的选择就是经过重重筛选，为保证电芯的超高品质，一方面东风日产在源头着手，经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试，确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池，该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时，东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计，拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制，确保任何状况下的万无一失。 另一方面，东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位，以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线，每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。
第二部分是PACK线，就是把电池模块组装成电池PACK。一辆车的电池包由24个电池模块组成，重量为300kg，总电量为38kWh。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。为了确保整个生产流程的完全可控，MES系统扮演着“天眼”的角色，事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统，悉数上传至日产总部，其中重要数据更是要保存5年以上。
除此之外，在PACK品质把控方面，需要完成194项检测环节，严格确保电池品质。完成组装后，电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验，确保电池组符合设计要求的同时，避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测，1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包，保持15秒钟没有气体外泄，确保整个电池包处于完全密封的状态。
完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查：充电检测，装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试，模拟21种日常容易遇到的充电情境，保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性；QA检测，对整个生产装配流程再次进行校验，确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测。
把电池PACK装到轩逸·纯电的车身上之前还需要为它装上一套“防御系统”，电池包安装前后排座椅下方，无论是车头还是车尾发生碰撞其实都很难伤及电池包，因为座舱中间的保护是整辆车最强的。电池包采用了1.2GPa超高强度装甲，且电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间，就算发生了超级大的撞击伤及车身大梁，电池包还有额外的保护。
主动安全方面，LBC系统能对电池进行实时的监控，其通过不同形式的故障分类，对电池系统进行防护，能够从动力源头切断任何充电和放电过程，从而避免热失控的发生。
结语：通过参观轩逸·纯电全自动电池生产线，让我对轩逸·纯电这款车有了更深的认识，特别是电池安全方面，东风日产可以说是无所不用其极来保证电池的绝对安全。轩逸·纯电虽然是去年才上市的车型，但它并不是一款从零开始的车型，而是继承了LEAF累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里，而电池0重大事故的优秀基因，拥有卓越的安全性能。对于这种兢兢业业搞研发的企业，必将引领电动汽车行业安全新标准，推动新能源汽车市场向更加成熟、理性、可靠的方向发展。
