日前，随着一汽解放发动机事业部重机部联合厂房内一部“智能”叉车准确将一筐凸轮轴成功运输至OP2225工位，标志着发动机事业部智能物流信息系统正式启动上线测试。这也意味着，中国汽车工业智能制造的新里程碑如期达成。

一汽解放发动机事业部 

据了解，依据国家工信部标准研究院制定的标准，目前智能制造成熟度分为五个级别：一级即已规划级，有实施智能制造的愿景，能够对核心制造环节进行信息化管理，具备部分满足未来通信和集成需求的基础设施；二级即规范级，制定智能制造战略规划、培养员工智能制造意识、配备相应的资金支持，开展数字化改造，实现核心装备/产线的数字化、核心业务内部的数据共享；三级即集成级，应开展网络化集成，实现核心业务在工厂、企业范围内数据共享；四级即优化级，开始建立数据模型，能够对人员、装备、产品和环境所采集的数据以及生产过程中形成的数据进行分析和利用，在企业范围内形成智能化应用。五级即引领级，企业应基于模型驱动业务优化，并实现与产业链上下游的协同。

　　一汽解放发动机事业部重机部李红剑部长介绍，在今年2月份智能物流项目正式进入实施前，发动机事业部重机部装配线的物流信息化管理一直处于空白状态，长期以来生产线物料配送大多以纸质看板和纸质标识卡为信息载体。重机部装配线物料配送还存在机型种类多、物流路线杂、系统集成难度大和ERP适应性改造等问题。重机部智能制造项目组经过与合作方进行了多轮深入的交流和研讨同时，经过项目组逐一的研究和攻关，最终形成了完整有效的解决方案。目前，智能物流信息系统已经完成了服务器环境部署和测试数据录入，通过对人工叉车进行RFID改造和车载终端改造，实现物流配送指令的实时推送及反馈，从而指导叉车进行精确取料、准时配送。按照项目计划，前期在6DM总装线OP2140-OP2250工位进行为期3个月的线上测试，后期再开展整线试运行，最终在2018年底具备指挥AGV的运行条件。新智能物流信息系统如“最强大脑”一般，将实现智能生产效率的最大化，为“最强中国芯”提供高效物流保障。

作为国家工信部全国首批64个智能制造试点示范项目之一，一汽解放发动机事业部通过智能制造，自动化总装线较传统的发动机生产线，劳动生产率提高了50%，能源利用率提高30%，运营成本降低20%，整机返工率降低15%。创下国内六个“首次”：首次创造性提出“X”型生产线，首次利用三轴机器人实现气缸套自动润滑及自动安装，首次利用光纤传感非接触检测技术，首次利用视觉防错技术，首次提出装配线零部件全工位实施智能AGV自动配送理念。同时，机加工生产线还配置了可对加工精度进行全数采集分析和实时控制的装备，在装配线配置了自动化拧紧、涂胶、输送、装配等设备，并配备了关键尺寸、扭矩、外观、渗漏等复验装备。这些装备足以保证产品精度、可靠性和生产一致性等方面都能达到国际先进水平，让锡柴每120秒就可以下线一台重型柴油机，确保了一汽解放发动机事业部在国内同行业的绝对领跑。